Вештине подешавања машине за бризгање.

контрола температуреи¼
1. Температура цилиндра: Током процеса бризгања потребно је контролисати температуру на три места, односно температуру бурета, температуру млазнице и температуру калупа. Прве две температуре углавном утичу на пластификацију и течност пластике, док друга температура углавном утиче на течење и хлађење пластике. Свака пластика има другачију температуру протока. Иста пластика има различиту температуру протока и температуру распадања због различитих извора или квалитета. Ово је због разлике у просечној молекулској тежини и дистрибуцији молекулске масе. Пластика у различитим врстама бризгања Процес пластификације у машини је такође различит, па је и избор температуре бурета различит.

2. Температура млазнице: Температура млазнице је обично нешто нижа од максималне температуре бурета, што треба да спречи "феномен саливације" који може да се јави у правој млазници. Температура млазнице не би требало да буде прениска, иначе ће изазвати прерано очвршћавање растопљеног материјала и блокирати млазницу, или ће перформансе производа бити погођене услед убризгавања материјала превременог очвршћавања у шупљину

3. Температура калупа: Температура калупа има велики утицај на унутрашње перформансе и привидни квалитет производа. Температура калупа зависи од присуства или одсуства пластичне кристалности, величине и структуре производа, захтева перформанси и других услова процеса (температура топљења, брзина и притисак ињектирања, циклус обликовања итд.).

Контрола притиска: Притисак у процесу бризгања укључује притисак пластификације и притисак ињектирања, и директно утиче на пластификацију пластике и квалитет производа.
1. Притисак пластификације: (противпритисак) Када се користи машина за убризгавање шрафом, притисак на растопљени материјал на врху вијка када се вијак ротира и повлачи се назива притисак пластифицирања, познат и као повратни притисак. Величина овог притиска може се подесити преко преливне вентила у хидрауличном систему. Код ињектирања, величина притиска пластифицирања је константна са брзином вијка. Када се притисак пластификације повећа, температура растопа ће се повећати, али ће се смањити брзина пластификације. Поред тога, повећање притиска пластифицирања често може учинити температуру растопа уједначеном, материјал боје се може равномерно мешати и гас у топљењу може бити испуштен. У општем раду, одлука о притиску пластифицирања треба да буде што је могуће нижа под претпоставком да се обезбеди добар квалитет производа. Специфична вредност варира у зависности од врсте пластике која се користи, али обично ретко прелази 20 кг/цм2.

2. Притисак убризгавања: У тренутној производњи, притисак убризгавања скоро свихмашине за убризгавањезаснива се на притиску који врши клип или врх завртња на пластику (прерачунато из притиска круга уља). Улога притиска убризгавања у бризгању је да се превазиђе отпор протока пластике од бурета ка шупљини, да се растопљеном материјалу да брзина пуњења и да се растопљени материјал сабије.


Циклус калуповања и¼Време потребно за завршетак процеса бризгања се назива циклус калуповања, такође познат као циклус калуповања. Он заправо обухвата следеће делове: циклус калуповања: циклус калуповања директно утиче на продуктивност рада и искоришћеност опреме. Дакле, у процесу производње треба обезбедити квалитет просторије, колико је могуће скратити циклус формирања у сваком релевантном времену. У целом циклусу калупа, време убризгавања и време хлађења су најважнији, који одлучујуће утичу на квалитет производа. Време пуњења у времену убризгавања је директно обрнуто пропорционално брзини пуњења, а време пуњења у производњи је углавном око 3-5 секунди.

Време држања притиска у времену убризгавања је време притиска пластике у шупљини, које заузима велики део у целом времену убризгавања, обично око 20-120 секунди (за екстра дебеле делове, може бити чак 5 ~ 10 минута). Пре заптивања растопљеног материјала на капији, количина времена држања притиска утиче на тачност величине производа, ако у будућности то нема ефекта. Време држања такође има оптималну вредност, за коју је познато да зависи од температуре довода, температуре калупа и величине главног канала и капије

Ако су величина и процесни услови главног канала и капије нормални, вредност притиска унутар које се скупљање производа флуктуира у најмањем опсегу обично се узима као норма. Време хлађења је углавном одређено дебљином производа, термичким својствима и својствима кристализације пластике и температуром калупа. Крај времена хлађења треба да буде како би се осигурало да производ не изазива промене у принципу вађења из калупа, време хлађења је углавном око 30 ~ 120 секунди, време хлађења није предуго, не само да смањује ефикасност производње, сложени делови ће такође изазвати потешкоће у вађењу из калупа, присилно вађење чак производи напрезање приликом вађења из калупа. Остала времена у циклусу обликовања везана су за то да ли је производни процес континуиран и аутоматизован и степен континуитета и аутоматизације.

Општа машина за бризгање може се подесити према следећим процедурама:

У складу са температурним опсегом који је обезбедио добављач материјала, подесите температуру цилиндра на средину опсега и подесите температуру матрице. Да бисте проценили потребну количину лепка за ињекције, подеситемашина за бризгањедо две трећине процењене максималне количине ињекционог лепка. Подесите обрнути ход кабла (лепка). Процените и подесите време секундарног бризгања, подесите секундарни притисак убризгавања на нулу.

Прелиминарно подесите примарни притисак бризгања на половину (50%) границе машине за бризгање; Подесите брзину бризгања на максималну. Процените и подесите потребно време хлађења. Подесите повратни притисак на 3,5 бара. Уклоните деградирану смолу из кертриџа. Усвојити полуаутоматски режим бризгања; Започните процедуру убризгавања и посматрајте рад завртња.

Неопходно је правилно подесити брзину и притисак убризгавања, ако желите да скратите време пуњења, можете повећати притисак убризгавања. Као што је раније поменуто, коначни притисак се може подесити на 100% примарног притиска убризгавања због процеса пре потпуног пуњења. Притисак се на крају подеси довољно високо да максимална брзина која се може постићи не подлеже подешеној граници притиска. Ако постоји преливање, можете смањити брзину.